Пресс-форма является базой, на основе которой ведется выпуск продукции из полимеров. Устройство отличается высокой сложностью конструкции, включающей множество компонентов и подвижных частей, общая цель которых – профилирование расплавленного сырья для придания ему определенной геометрии. Процесс основан на заливке жидкого пластика в конструкцию, в которой происходит заполнение подготовленных пустот в форме изделия.
Компонент является достаточно трудоемким в отношении настройки и запуска цикла, но по эффективности и качеству превосходит все существующие альтернативы. Однако, ряд сложных задач решить необходимо еще до реализации процесса изготовления форм для литья из пластика.
Особенности конструкции
Отличительная черта форм для прессования – это узкая специализация. Дело в том, что чаще всего одна конструкция направлена на выпуск строго определенного типа изделий. Такие виды проще и доступнее, но встречаются модульные компоновки, способные создавать различные варианты продукции.
В последнем случае литник отличается сокращенным ресурсом при очень высокой сложности устройства. При обслуживании требуется повышенное внимание, но конфигурацию можно менять при минимальных усилиях, создавая различные оттиски в итоге. Еще один недостаток – это сложность и большие расходы при необходимости изменения геометрии, например, в случае модернизации выпускаемых вещей. Тем не менее, именно пресс-формы, способные образовывать заготовки для различных материалов, чаще всего применяют на производствах. Важно соблюдать тщательный уход при обслуживании и точность при настройке.
Основные конструктивные компоненты следующие:
блок;
литниковая система;
пакет.
Первый элемент самый масштабный, представляет собой две плиты, которые фиксируются с подвижными и строго фиксированными элементами. Имеются направляющие, по которым движутся компоненты в процессе смыкания половин. В этом узле скомпонованы подкладные брусья и плиты, система выталкивания, матрицы, пуансоны и прочие формообразующие составные.
Литниковая система служит для подачи сырья на формообразующие структуры. Существует два варианта узла: горячеканальный и холодноканальный.
При изготовление пресс-формы необходимо добиться очень высокой частоты подгонки и обработки. Допуски компонентов не превышают 0,005 мм, при таком качестве удается добиться до нескольких миллионов циклов срабатывания, прежде чем устройство перестанет выполнять свою задачу должным образом.
В первую очередь строится эскиз, для которого разрабатываются чертежи и необходимые модели, способные реализовать поставленную задачу. Используются с этой целью методики объемного проектирования посредством компьютерных программ. За счет такого подхода удается представить все составные детали по отдельности и в сборе, представить принцип работы, выявить значительную часть дефектов. Устранить на данном этапе можно такие недочеты, как слитины, разводы, уменьшить эффект коробления. Работают в этом случае принципы и системы CAD/CAM, которые в том числе позволяют оценить перспективы эксплуатации полученной схемы.
На втором этапе конструкторы собирают прототип. Для этого заказываются все необходимые детали, компонуются в завершенную схему. После проверки и внесении доработок при необходимости, реализуется обработка частей, для чего применяют станки с ЧПУ и электроэрозионные системы. Методика включает три стадии механической обработки и столько же – термической. По результатам проводится ряд проверок, позволяющих выдать заключение о возможности эксплуатации по назначению.